Про постройку AD-ского УЗАМ 2,0

Поршневая группа

      Поршневая группа образует подвижную стенку рабочей полости двигателя. Она включает поршень, поршневые кольца, поршневой палец и фиксирующие его детали.
      Определяя герметичность рабочей полости и во многом обуславливая потери на трение, конструкция и техническое состояние поршневой группы решающим образом влияют на эффективные показатели и долговечность двигателя.
      Поршень воспринимает силу давления газов и передает ее через поршневой палец шатуну. Кроме того, поршень является ползуном, обеспечивающим прямолинейное движение верхней головки качающегося шатуна.
      Поршни работают в чрезвычайно тяжелых условиях, характеризующихся:
      - воздействием высокого давления газов;
      - контактом с горячим рабочим телом;
      - движением с переменной по величине и направлению скоростью.
      Воздействие силы давления носит ярко выраженный динамический характер. Газовые нагрузки вызывают значительные напряжения в материале поршней и обусловливают высокие удельные давления на рабочие поверхности, сопрягаемые с другими деталями.
      Непосредственный контакт с горячими газами в условиях повышенного давления и интенсивной турбулизации приводит к значительной теплоотдаче в поршень. В результате этого днище поршня воспринимает 10...30% теплоты, отводимой от рабочего тела в систему охлаждения, и нагревается до температуры 400°С в центральной части.
      Кроме того, нагрев и окисление капель топлива в бензиновом двигателе в значительной степени протекают при недостатке кислорода (при коэффициенте избытка воздуха a меньшим единицы). В указанных условиях из-за крекинга капель образуются частички углерода - сажа, а пламя характеризуется значительной степенью черноты и усиленной лучеиспускающей способностью. По этим причинам отдельные участки поршней могут нагреваться больше.
      Нагрев поршня опасен, прежде всего, как причина возможной потери его подвижности - "заклинивания", вызываемого значительным тепловым расширением. Кроме того, повышение температуры поршня лимитируется коксованием масла в зоне поршневых колец, а также снижением прочности материала
      Перемещение поршня при воздействии газовых и инерционных нагрузок сопровождается повышенным трением и значительным износом. Наибольший износ обычно наблюдается на торцовых поверхностях канавок для поршневых колец, на боковых поверхностях поршня и в отверстиях для поршневого пальца. Износ боковых поверхностей поршня обусловлен главным образом воздействием на него боковой силы, попеременно прижимающей поршень к противоположным стенкам цилиндра.
      Ответственные функции и чрезвычайно тяжелые условия работы определяют жесткие требования, которые предъявляются к конструкции поршня.
      Поршень современного двигателя должен:
      - обладать достаточной прочностью и жесткостью при минимальном весе;
      - обеспечивать высокую герметичность рабочей полости;
      - перемещаться в цилиндре с минимальным трением без потери подвижности при нагревании, но и без ударов и стуков в холодном состоянии;
      - не допускать перекачки излишнего количества масла в камеру сгорания;
      - иметь высокую долговечность;
      - иметь допустимые температуры днища, зоны поршневых колец и юбки.
      Наибольшую сложность при проектировании поршней представляют удовлетворение противоречивых требований обеспечения герметичности рабочей полости, предполагающих наличие минимальных зазоров между юбкой поршня в широком диапазоне рабочих температур.
      Визуальный осмотр на предмет подлинности поршня следует провести прежде всего.

      При осмотре было обнаружено:
      1. Клеймо-стрелка на днище для правильной ориентации поршня и шатуна в блоке (стрелка должна смотреть на цепь);
      2. Обозначение размерной группы по юбке поршня (в моем случае "В");
      3. Штампик ОТК (в прямоугольной рамке - здесь аж 2 штампика :));
      4. Надпись карандашом - масса поршня после взвешивания наносится вручную, затем дублируется в виде клейма;
      5. Выбитая клеймом масса поршня в граммах (для ремонтных поршней, коим данный и является);
      6. Отлитая на внутренней поверхности юбки надпись "УМПО";
      7. Отлитая надпись с маркой сплава и номером детали "АК12ММгН" и "284 1004027" (хотя правильный номер начинается с "248..." - закладные цифры перепутали местами в форме для отливки);
      8. Цветовая маркировка размерной группы отверстия под поршневой палец (зеленая полоска);
      9. Какая-то загадочная буква "М" на внутренней поверхности днища поршня;